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    企業(yè)是安全生產(chǎn)責(zé)任的主體，要強化安全生產(chǎn)的主動意識，保證生產(chǎn)工藝的正常和安全生產(chǎn)，利用運行管理（Operation Management）實現(xiàn)對各操作班組的日常工作考核和監(jiān)視，當(dāng)生產(chǎn)設(shè)備工藝在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)各種偏離狀況，利用運行管理辦法對生產(chǎn)設(shè)備工藝的偏離狀況進行分析。根據(jù)我國現(xiàn)代化工廠企業(yè)的實際業(yè)務(wù)情況及管理方式，大型工廠生產(chǎn)企業(yè)實現(xiàn)運行管理和監(jiān)控的主要流程是調(diào)度人員根據(jù)公司制定的生產(chǎn)排產(chǎn)計劃要求調(diào)整生產(chǎn)方案創(chuàng)建操作指令，并通知生產(chǎn)單位的相關(guān)工藝員，工藝員審核調(diào)度指令并對相關(guān)的工藝參數(shù)進行調(diào)整并把該操作指令下達給各單位當(dāng)班班長，班長按照新的生產(chǎn)方案進行生產(chǎn)操作和監(jiān)控。

    在上圖中，我們可以了解到企業(yè)運行管理系統(tǒng)的架構(gòu)主要是由生產(chǎn)信息集成平臺（Uniformance）作為整個模塊的數(shù)據(jù)平臺，模塊所有數(shù)據(jù)都是集成在該數(shù)據(jù)平臺之上。同時，運行管理模塊的三個子模塊（操作指令、操作監(jiān)控、操作日志）都是基于該平臺之上的應(yīng)用程序。

    其中，操作指令建立將生產(chǎn)排產(chǎn)計劃內(nèi)容細化為操作指令中的計劃部分，伴隨著生產(chǎn)方案的切換，同步下達操作指令，從而滿足了計劃或者約束條件的下載到Uniformance中，實現(xiàn)了生產(chǎn)方案在系統(tǒng)中的體現(xiàn)。

    在不同的生產(chǎn)方案情況下，通過操作監(jiān)控可以有針對的進行操作參數(shù)的偏差監(jiān)控和原因輸入，可以作為相關(guān)報告和分析的基礎(chǔ)信息來源。

    同時通過操作日志對于日志信息的管理，將日常的操作過程中存在的問題和相關(guān)的重要參數(shù)記錄于系統(tǒng)之中，從而提供了生產(chǎn)過程歷史和進一步分析追蹤的信息。

業(yè)務(wù)流程設(shè)計

    操作指令（Operation Instruction）管理的實現(xiàn)方式是在系統(tǒng)中組建指令模板，這些模板與生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)方式相關(guān)聯(lián)。指令的模板中包括生產(chǎn)的操作目標，如產(chǎn)量和收率的目標，工藝技術(shù)參數(shù)，如反應(yīng)溫度的設(shè)定值、質(zhì)量指標和生產(chǎn)績效（KPI）。每個目標值都由設(shè)定的上下限或者目標值的偏差限制反應(yīng)出來。其它指標由主管工藝技術(shù)管理部門的主管人員，或者車間主管主任、技術(shù)工程師設(shè)定，并經(jīng)過授權(quán)發(fā)布。操作員則是在通過Internet查看到了指令的細節(jié)信息之后，協(xié)助完成指令的生效步驟，并且根據(jù)發(fā)布后的具體的生產(chǎn)指令情況調(diào)整實際生產(chǎn)。而具體的生產(chǎn)方案調(diào)整的執(zhí)行情況通過操作監(jiān)控管理來監(jiān)控，并得以有效的控制。

操作監(jiān)控功能圖 

    操作監(jiān)控（Operation Monitoring）將這些變量與設(shè)備相關(guān)聯(lián)，設(shè)置這些監(jiān)控變量的限制值，當(dāng)被監(jiān)控的變量的值超出了設(shè)置的限制時，系統(tǒng)會自動記錄這些變量超出的時間周期，并可以通過Internet查看這些信息。操作員也可以通過Internet定時的檢查變量產(chǎn)生的偏差情況，并且對于這些偏差根據(jù)實際原因情況進行分類，且輸入這些變量產(chǎn)生偏差的具體原因。偏差限制條件的錄入是作為操作指令管理與操作監(jiān)控管理的銜接的紐帶，通過偏差限制條件的錄入和改變達到了指令和監(jiān)控的有效集成。

操作日志功能圖 

    操作日志（Operation Log）管理和記錄每個班次的日志和發(fā)現(xiàn)的問題；建立操作日志并提交給下一個班組的情況匯總；并且記錄操作對于計劃的完成情況、偏差和問題。

目視化電子看板管理

    電子看板管理是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優(yōu)秀的現(xiàn)場管理必不可少的工具之一 。

    電子看板是管理可視化的一種表現(xiàn)形式，即對數(shù)據(jù)、情報等的狀況一目了然地表現(xiàn)，主要是對于管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現(xiàn)況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現(xiàn)場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現(xiàn)狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應(yīng)對措施。因此，電子看板管理是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優(yōu)秀的現(xiàn)場管理必不可少的工具之一。

生產(chǎn)統(tǒng)計分析為企業(yè)帶來效益：

    (1)強調(diào)不同過程變量數(shù)據(jù)之間的關(guān)聯(lián)性。盡管這些數(shù)據(jù)似乎并不相互關(guān)聯(lián)，但是IT統(tǒng)計分析工具可實現(xiàn)復(fù)雜算法并發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)間的隱藏關(guān)系，但數(shù)據(jù)間的隱藏關(guān)系不是立即顯而易見的。揭示數(shù)據(jù)間的隱藏關(guān)系可促進更精準的響應(yīng)生產(chǎn)管理，同時促進生產(chǎn)過程優(yōu)化和改進。

    (2)使用分析工具進行過程控制。這對產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率將產(chǎn)生重大影響。早期發(fā)現(xiàn)有關(guān)質(zhì)量問題或設(shè)備故障情況能夠及時采取行動，往往可避免問題發(fā)生，或至少限制對生產(chǎn)造成的影響，降低故障次數(shù)，維護成本，帶來直接經(jīng)濟回報。

    (3)實現(xiàn)充分利用員工的個人知識。這第三個好處的效果不那么直接也不可測量，但仍然具有很強的針對性。通常，分析工具所生成的信息只不過是將那些經(jīng)驗豐富員工他們所累積的抽象經(jīng)驗通過具體可衡量的形式表現(xiàn)出來。相較于年輕新手而言，這些專業(yè)知識一直以來也正是那些經(jīng)驗豐富的操作人員所具備的價值所在。通過復(fù)雜的數(shù)學(xué)算法來分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)的能力，能夠減少企業(yè)員工流動性所帶來的風(fēng)險。由于現(xiàn)今員工流動性增大，因此對于企業(yè)來說如何擺脫對員工個人經(jīng)驗的過度依賴就顯得愈發(fā)重要。企業(yè)現(xiàn)在通過采用分析工具可將累計的經(jīng)驗知識進行傳遞，并能夠?qū)^程進行獨立管理，而不需人員參與，這樣可減少因經(jīng)驗豐富的人員離崗而對過程質(zhì)量和效率產(chǎn)生影響，并能更迅速采用這些具有針對性的專業(yè)知識對新員工進行培訓(xùn)。